Как собирают российские Nissan - вид изнутри

[kubik]

Представительство японского автоконцерна Nissan в преддверии выпуска новой модели для российского рынка, раскрыло секреты адаптации своего производства под отечественного потребителя. Японцы позволили пробраться в святая-святых – производственные цеха конвейера по сборке моделей Teana и X-Trail.


Завод был открыт в июне 2009 года. Общая площадь участка 165 гектар

Автомобили идут партиями, за металлическим кузовом Teana медленно двигается неокрашенный X-Trail. Технологическая сложность сборки иностранных моделей не вызывает сомнения, тогда как профессиональная подготовка отечественного сборщика – предмет особого интереса.


Автозапчасти доставляют морским путем из Японии, Китая и Таиланда

Снаружи на любознательного туриста смотрит длинное здание правильной геометрической формы. На чистом белом фоне красными буквами красуется имя всемирно известной марки Nissan. С виду здание и его окрестности выглядят чинно и по-европейски сдержано, но так ли все внутри.

Процесс сборки

Люди на заводе выполняют 90% работ по ручной сборке и постоянному контролю за качеством продукции. На откуп роботизированной технике отдается всего 10% процесса создания иномарок, которые включают в себя покраску автомобилей. Представители японского автогиганта на данный момент на заводе под Питером совершенно исключают российскую локализацию – использование деталей отечественного производства. Все без исключения комлектующие, вплоть до болтов и гаек, привозят в поселок Каменка из Японии, а также Китая и Таиланда. На первый взгляд цех внутренней логистики (стратегического управления материальными потоками в процессе закупки, снабжения, перевозки и хранения материалов), куда доставляют импортные запчасти, напоминает тщательно вычищенные коридоры финских складов мебели, с огромными стеллажами из картонных коробок. Между складскими "шкафами" ловко двигаются машины-тягачи, перетаскивая коробки с места на место. В соседнем - распаковочном цехе, все вновь прибывшие морем комлектующие проходят проверку на качество. Забракованные детали гордо красуются на большом столе под надписью: "Не использовать". Детали, получившие одобрение специалистов завода, отправляются на расфасовку для доставки в следующий цех для сварки.


Объем инвестиций: 200 млн долларов США. Производимые модели Nissan Teana, Nissan X-Trail

Именно в сварочном цеху появляется первая целиковая конструкция из иностранных, комплектующих напоминающая скелет автомобиля.
Когда каркас модели, будь то Teana или X-Trail, выверенный вплоть до 0,1 миллиметра, приобретает более-менее узнаваемый вид, кузов деталей отправляется на проверку сварки. По два человека крутятся у каждой модели со специальным оборудованием дабы вычислить малейшую погрешность. Люди, осуществляющие эту работу, имеют, по словам специалистов завода, особенное техническое образование, кто-то проходил стажировку в Японии и Великобритании. К слову, все сотрудники завода перед тем, как попасть в цеха проходят стадию обучения. "Опыт работы на другом автомобильном производстве не имеет для нас никакого значения, если человек не может сделать или часто ошибается в тех заданиях, которые мы даем", - рассказал специалист завода по обучению персонала.


Ручная сборка занимает 90% работ

Найдя ошибку, рабочие отправляют кузов на доработку либо в утиль – в зависимости от сложности недостатка. Модель, которая прошла проверку, перемещается в покрасочный цех, где погружается в ванны с различными растворами, где происходит подготовка поверхности кузова к последующей окраске. После сушки кузов отправляется на заделку швов герметиком в руки специалистов завода. Далее на все поверхности кузова наносится грунт. Свой финальный цвет кузов автомобиля получает на следующей стадии конвейера – покраской занимаются специально обученные операторы, а лак на кузов наносят роботы. Высушенный кузов отправляется в цех сборки, где первым делом рабочие завода прокладывают всю электропроводку. После этого будущий автомобиль оборудуют изоляционными материалами и устанавливают переднюю панель. Следующий этап конвейера – сборка салона и установка элементов моторного отсека, далее – установка дверей, колес и сидений. Последний этап конвейера – программирование электронных блоков автомобиля.


Производственная мощность фабрики составляет 50000 автомобилей в год

После того как машина покидает конвейер сборки, она проходит тестирование и отправляется в ряд к своим новеньким собратьям. К слову, на заводе работают и специалисты из Японии и Великобритании. Гости из Страны восходящего солнца курируют и тщательно проверяют все этапы сборки. Иностранные специалисты также помогают своим русским коллегам быстрее вникнуть в технологии сборки автомобилей и адаптироваться к производственной системе Nissan.